今年年初的时候，有一位合资品牌工厂的厂长跟我说那件事，他们工厂是干什么的，生产线出现故障了，为啥出现故障，是因为一个供应商所提供产品里的零部件尺寸发生波动了，就因为这个零部件尺寸波动，在一个月的时间之内就停了三次生产线。每一回停生产线所造成的损失都超过80万，然而这不过只是最开始显现出来的一小部分问题罢了——更复杂更繁琐更让人头疼不已的是因这个情况而导致延误的订单交付以及客户信任的渐渐流失。

当下汽车制造的困境

行业数据表明，裸车销售所产生的毛利率已然进入了负数值的区间范围之内，这所蕴含的意义在于，要是仅仅单纯地对制造成本以及销售价格进行计算的话，那么大部分的汽车企业售卖一辆车就会亏损一辆车，利润究竟是从哪里获取而来的呢，是金融方面、售后方面，以及制造环节本身必须要从中抠取出来的每一分钱。

这种压力正沿供应链层层递传，主机厂对供应商要求愈发苛刻，有更短交期，有更高良率，还有更低价格。上周，一家做内饰件供应商的负责人告知我，其主要客户要求明年降价百分之八，同时把PPM也就是百万分之一不良率从五百降至一百。

不在价格上进行降低就会导致失去订单这一结果，然而按照当前的成本构成状况来降低价格达8%汽车装潢培训，那么我们便无法获取利润了。这就是原本的话语。

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真实案例：

有一家企业，我们曾为其提供服务，这家企业是从事面向新能源车企供应电池包结构件相关业务的，而他们所遭遇的困境具备显著的典型性：

以不断加快生产节拍的客户，对零部件尺寸一致性提出了愈发高的要求，他们采取的应对办法是增添检测，涵盖在线检、离线检、抽检以及全检，质检人员数量从15人变动为28人，为此投入了300多万的检测设备。

其结果如何呢？不良品流出数量出现了减少的情况，然而内部报废率却从百分之一点二急剧飙升至百分之二点五。每个月会额外多出十三名质检员的工资支出，再加上所增加的报废损失，质量成本在占比方面从百分之三点一上涨到了百分之四点八。

在参与我们所组织的六西格玛培训过后，他们随即产生了全新的思考方向。有一个小组，其成员是由生产人员、工艺人员以及质量人员所构成，用了两个月的时长，以系统性的方式去处理这个问题。

第一步是重新认识问题

他们察觉到，真实的障碍并非“检测不足”，而是“过程不稳定”。通过运用测量系统分析（MSA）来确认检具的可靠性之后，并且他们借助过程能力分析发现，焊接工序的CPK值仅仅为0.85，还远远低于1.33的基本要求。

第二步是找到根因

凭借因果图也就是鱼骨图来展开分析，从人、机、料、法、环、测这六个不同进而又相互关联的维度去探寻有可能存在的原因，随后借助假设检验以及相关性这个需要深度分析的方法，最终锁定了一个起着关键作用的变量，那就是焊接夹具的磨损周期。原来计划好了每6个月就要去更换的定位销，然而实际上在4个月之后，其精度就已经开始明显地出现了下降的情况。

第三步是系统改进

他们对预防性维护计划进行了重新设计，把焊接参数的监控，从人工记录转变为自动采集。借助实验设计（DOE），对电流、电压、速度的组合予以优化，寻觅到了最为稳健的参数窗口。

最后是固化成果

创办SPC控制图，设定自动报警装置。当下，普通工人能够于偏差刚冒出的前期之时就着手展开调控举措呢，并非一直拖延到产出了质量不佳的产品之后才行动呀。

结果是，焊接工序的CPK值提升至1.67，内部报废率由2.5%降至0.9%，质检人员减少了9人，然而客户端的投诉却反倒下降了60%，最为关键的是，他们拥有了和客户谈判降价的底气，此底气源于真实的成本降低，而非牺牲利润。

为什么现在需要系统化的六西格玛培训？

不少人向我询问，精益以及六西格玛这类概念并非新鲜事物了，为何当下却格外重要呢？

我所进行的观察得出的结果是，汽车这个行业正处于经历着从那种“增量竞争”朝着“存量博弈”方向的转换。在过去的十年时间当中，大家都处于争抢市场的状态汽车装潢培训，也就是谁在往前跑得速度更为快谁就能取得胜利。而现如今，市场增长的态势变得缓慢下来，竞争的性质已然转变成为了“看究竟是谁能够存活得更为长久”。

处于这个环境当中，降本增效的能力，以及质量保证的能力，这两种能力变得相当关键。六西格玛培训，恰恰是能同时提升这两种能力的系统性办法。

更为关键的是，电动化以及智能化给汽车质量造成了新的挑战，三电系统的可靠性，智能座舱的软件质量，自动驾驶的安全性，这些全新的领域，传统的事后检验根本无法满足需求，所需要的乃是从设计起始就构建质量，而这恰恰是六西格玛中DFSS（六西格玛设计）方法论的价值所在。

给企业决策者的实用建议

如果你在考虑引入六西格玛，我有几个基于多年实践的建议：

第一，想清楚你的核心诉求

你是打算去解决某一个特定的质量方面的问题吗，还是想要去构建一种能够持续改进的文化呢，又或者是因为要为出海做好相关准备所以需要去建立符合国际标准的质量体系呢，由于目标存在差异，所以培训的重点以及路径相应地也有所不同。

第二，选择能“解决问题”的培训

适合企业的六西格玛培训，应当助力企业处理实际问题。考量培训机构有无汽车行业的实战经历，是否知晓 APQP、PPAP、FMEA 这些汽车行业特有的工具，能否给予从培训延展至项目辅导的全流程支撑。

平日里，我们常常对企业给出这样的建议，即“带着项目来培训”，于培训期间，让学员运用所学到的相应的方法，去针对一个实际工作当中的问题予以解决，如此一来，当培训结束之时，学员不但学到了知识，而且还收获了成果。

第三，管理层的承诺是关键

六西格玛获取成功，其中百分之三十是依靠方法，百分之七十是依靠推行。要是管理层仅仅是“要求”下面的人员去学习，自身却不参与，不理解，不推动，那么很难真正实现落地。

我所见识过的最为成功的那些案例，皆是总经理亲身带领队伍，按照固定的周期去听取项目的汇报内容，还亲自投身于关键决策之中。当改进所获取的成果径直朝着最高层进行汇报之际，团队的积极性以及投入度呈现出全然不一样的状态。

第四，投资回报要算清账

参与六西格玛培训，得投入时间，得投入金钱，还得投入人力。然而它的回报是能够计算的。有个典型的六西格玛黑带项目，投入处在10至20万这个范围之间，不过通常能够带来五十至两百万的年化收益。这还没把隐性的收益算进去：像是客户满意度的提高，品牌形象的改进，员工能力的成长。

身处汽车行业起步网校，其中正历经着深度的变化，价格战致使利润变得微薄，电动化以及智能化带来了全新的质量方面的挑战，全球化竞争针对供应链给出了更高的要求。

基于这样的背景状况，企业所面临的选择实在颇为有限呢，一种情形是在诸如价格战这般的竞争态势里将自身的利润彻底消耗殆尽，另一种情形则是借助系统性的改进举措去打造出实实在在的成本优势以及质量优势呀。

六西格玛培训所给予的是这样的一条路径，它并非捷径，而是一条需要有所投入的路，是一条需要具备耐心的路但回报是确定无误的路。它能够使得企业运用数据而非凭借感觉去做出决策，运用预防而非依靠救火来实施质量管控，运用系统而非个人的能力去确保结果。

这条道路，诸多处于领先地位的企业已然走过长达十几年的历程。当下，更多企业面临着要在此做抉择的时刻了。六西格玛培训公司，张驰咨询是有着25年六西格玛绿黑带认证资质的，并且还是开展DFSS咨询业务的机构。